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A 为了克服上述两个缺点，需要使齿轮在加热淬火过程中表面均匀受热。而单独使用高频或中频加热时无法做到的，因此我们研发了一种混合双频感应加热技术，这种技术可以将中频和高频同时输出到负载终端，也就是感应器上。
这样，感应器上同时流过高频电流和工频电流，齿轮表面也同时感应出高频中频，高频加热齿冠，中频加热齿根，齿冠齿根同时均匀加热，淬火后可以得到比较均匀的淬硬层，并且残留应力较小且均匀，淬火后不易产生裂纹。

A 感应加热炉加热升温速度快，时间短，节能与环保的优势体现了以新技术、新设备淘汰能耗高、污染环境的落后技术与设备，但节能方面主要体现在感应器就应有较高的热效率与电效率、以下有五个途径实现节能降耗：
一、正确选择电流频率
中频感应炉正确选择电流频率是非常重要的，因为会直接影响到感应器的热效率与毛坯的加热效率。如果选择电流频率过高，会延长加热时间，热损失增加，热效率降低，加热效率也降低致使变频设为费用增大。
二、提高感应器的端电压
提高感应器端电压，会增加感应线圈的匝数，从而降低了感应线圈上的电流，减少功率损失，从而提高了感应器的效率。提高感应器的端电压是加热节能较好的办法。尽量避免采用低电压大电流的感应加热方式。
三、正确选用感应线圈的电流密度
选择感应红线圈的密度大，功率损失会加大，感应器的电效率降低，所以感应线圈纯铜管的截面尺寸决定于感应线圈匝数与感应器几何尺寸。
四、选择好的中频感应炉隔热和耐热材料
感应圈内衬有隔热层和耐热层，绝热性好的材料，会有一定的厚度，能起到很好的隔热作用，减少毛坯传热损失，从而提高了感应器的效率。
五、充分利用感应器的冷却水
冷却感应器的自来水应该循环使用，节约水资源，而且冷却后的水还具有一定的温度，可以作为别的应用。

A 为了克服上述两个缺点，需要使齿轮在加热淬火过程中表面均匀受热。而单独使用高频或中频加热时无法做到的，因此我们研发了一种混合双频感应加热技术，这种技术可以将中频和高频同时输出到负载终端，也就是感应器上。
这样，感应器上同时流过高频电流和工频电流，齿轮表面也同时感应出高频中频，高频加热齿冠，中频加热齿根，齿冠齿根同时均匀加热，淬火后可以得到比较均匀的淬硬层，并且残留应力较小且均匀，淬火后不易产生裂纹。

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A                                                                          混合双频的意义
为了克服上述两个缺点，需要使齿轮在加热淬火过程中表面均匀受热。而单独使用高频或中频加热时无法做到的，因此我们研发了一种混合双频感应加热技术，这种技术可以将中频和高频同时输出到负载终端，也就是感应器上。
这样，感应器上同时流过高频电流和工频电流，齿轮表面也同时感应出高频中频，高频加热齿冠，中频加热齿根，齿冠齿根同时均匀加热，淬火后可以得到比较均匀的淬硬层，并且残留应力较小且均匀，淬火后不易产生裂纹。

A 在对非均匀柱状器件的表面加热时，为达到均匀的加热深度，工件的不同部分在感应加热时需要不同的频率。齿轮在感应淬火时，采用高频感应加热齿轮表面， 感应电流产生的热量在齿冠迅速传导，齿冠完全硬化，但齿根硬化不足。并且还易在齿根部位增加残留应力，导致齿根容易断裂。采用中频感应加热齿轮表面，热量在齿根传导。由于齿根的凹面形状 ，热量在向齿冠传导过程中以指数形式递减，最终齿根有效硬化．而齿冠却硬化不足，使用寿命不足。一个典型的高频加热齿冠案例。

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A       轴承加热器又叫轴承感应加热器，感应加热器，电磁感应加热器，是加热工具的一种。加热元件与平台一体化，安全、可靠、使用方便。主要用于对轴承、齿轮、衬套、轴套、直径环、滑轮、收缩环、连接器等多种类型的金属件进行加热，轴承加热器通过加热使之膨胀，达到过盈装配的需要。功能包括：快速设定平板温度、报警温度、实时温度显示、超温自动保护、自动保温等。
      轴承加热器适用于发电厂、纺织厂、造纸、化学工业、石油、机械、矿山维护等领域的机械制造和维修，能用作轴承、连接器、齿轮、机械衬套等圆状工件的加热并自动退磁，使工件圆柱形彭胀，实现过盈装配的要求，现加热器使用微电脑控制，能使加热器自动检测设备故障、自动调整加热器功率、软启动/停机。

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你知道如何去选择合适的高频开关电源呢

特点：
1、体积小、重量轻：
体积与重量为可控硅高频开关电源厂家的1/5-1/10，便于您规划、扩建、移动、维护和安装。
2、节能效果好：
开关电源由于采用了高频变压器，转换效率大大提高，正常情况下较可控硅设备提高效率10%以上，负载率达70%以下时较可控硅设备提高效率30%以上。
3、输出稳定性高：
由于系统反应速度快（微秒级），对于网电及负载变化具有极强的适应性，输出精度可优于1%。开关电源的工作效率高、所以控制精度高，有利于提高产品质量。
4、输出波形易于调制：
由于工作频率高，其输出波形调整相对处理成本较低，可以较方便的按照用户工艺要求改变输出波形。这样对于工作现场提高工效，改善加工产品质量有较强作用。

选择高频开关电源有三个要求：第一，要符合电镀工艺所要求的规范，包括电源的功率大小、波形指标、电流电压值可调范围等；第二，是电源本身的可靠性能，这主要是指结构的合理性、安全性以及线路特点、冷却方式等；第三，要考虑其价格的性价比。
 
确定一个镀种及其所有的镀槽要配置多大的和什么样的电源是实施电镀生产首要的重要工作。实际生产当中确定确定高频开关电源有两种方法：一种要根据镀液容量来确定的体积电流密度法；另一种是按受镀面积来计算的单位面积电流密度法。所谓体积电流密度，就是根据每升镀液镀液允许通过的最大电流来调整整个镀槽需要通过的电流强度，从而确定所要用的电源最大和常规输出的功率。镀铜一般是0.2～0.3A/L，镀镍是0.1～2.5A/L，光亮镀镍是0.3～0.35A/L，酸性镀锌是0.5～0.6A/L，碱性镀锌可达1.2A/L，镀铬是2～3A/L。以镀亮镍为例，600L的镀液最大工艺电流可达0.3A/L×600L=180A，这样选用200A的电源即可。
 
根据受镀面积也可以计算出最大电流。以镀铬为例，如果是600L的镀液，在60℃时，允许的最大电流密度为100A/dm2，设镀槽满载时可以镀10dm2，则所需要的电源最大输出电流为100A/dm2×10dm2=1000A，也就是要配置1000A、18V的整流电源。在确定了电源的功率大小以后。还要根据电镀工艺的需要和电镀现场的条件来选择高频开关电源的波形、冷却方式、体积大小和防腐蚀能力等，包括成本因素综合仅以平衡。

A 根据 IEEE（国际电子电机工程协会）所定对的范围：
       
1、磁场从0.1MHz左右到300MHz左右的频率范围内，所产生的磁场，其磁场强度超过3毫高斯，才对人体有害，90MHz至 300MHz的磁场伤害最大，而越向下，越接近0.1MHz的磁场，伤害越小，到0.1MHz以下磁场的伤害问题，就更加微不足道了。当然在有害范围其强度在3毫高斯以下，一般而言被视为安全范围。
       
2、电磁波则90MHz到300MHz的电磁波伤害最大，300MHz以上愈靠近12000MHz，其伤害程度越小，故由此得知，以前我们使用的“大哥大”之频率900MHz及1800MHz，就属于在有害范围内。至于工业加热电磁机芯，频率为17~24KHz，属于超音频信号（20~25kHz范围），除可以听到些微噪音外，其它对人体无损。
       
3、工业化的电磁加热的频率和原理基本上和家用电磁炉相同，现在，家用电磁炉已经进入千家万户，安全性更是毋庸质疑，其实电磁炉磁力线的有效距离很短的，只有3cm以内对铁质有作用，大家不妨做个简单有效试验，把你家的电磁炉锅底稍微提高哪怕1cm，锅底的电磁感应就迅速衰减，而我们的工业用的电磁加热，线圈离操作工人都在1500mm以上，危险完全可以忽略不计。
       
4、现代生活是绝对离不开电磁波的，且我们生活的空间也充满着各式各样波长的电磁波就像阳光，地球若没阳光，万物将失去生命，故阳光对人是有益的电磁波。此外有很多红外线医疗器材，也是对人体有益的电磁波。电磁加热的这种电磁辐射虽不是有益的，但也是是不会对人体构成危害的，据测试大约为手机接通时的六十分之一。可以放心使用。

A 特性比较：
1 低频感应加热方式　　频率最低，频率范围：工频（50HZ）至1KHZ 左右，常用的频率多为工频。相对加热深度最深，加热厚度最大，约10-20mm;。主要用于对大工件的整体加热、退火、回火和表面淬火等。
2 中频感应加热方式
　　频率范围：一般1KHZ至20KHZ左右，典型值是8KHZ左右。加热深度、厚度约3-10mm。多用于较大工件，大直径轴类，大直径厚壁管材，大模数齿轮等工件的加热、退火、回火、调质和表面淬火及较小直径的棒材红冲、煅压等。
3 超音频感应加热方式
　　频率范围：一般20KHZ至40KHZ左右（因为音频频率为20HZ至20KHZ，所以称它为超音频）。加热深度、厚度，约2-3mm。多用于中等直径的工件深层加热、退火、回火、调质，较大直径的薄壁管材加热、焊接、热装配，中等齿轮淬火等。
4 高频感应加热方式
　　频率范围：一般40KHZ至200KHZ左右，常用40KHZ至80KHZ。加热深度、厚度，约1-2mm。多用于小型工件的深层加热、红冲、煅压、退火、回火、调质，表面淬火，中等直径的管材加热和焊接、热装配，小齿轮淬火等。
5 超高频感应加热方式
　　频率相对最高，频率范围：一般200KHZ以上，可高达几十MHZ。加热深度、厚度最小，约0.1-1mm。多用于局部的极小部位或极细的棒材淬火、焊接，小型工件的表面淬火等。
感应式加热的主要优点和缺点：
1）对工件无需整体加热，可有选择性地进行局部加热，因而电能消耗少，工件变形小。
2）加热速度快，可使工件在极短的时间内达到所需温度，甚至1秒以内。从而使工件的表面氧化和脱碳都较轻，大多数工件都无须气体保护。
3）可根据需要通过调整设备的工作频率和功率，对表面淬硬层进行调控。从而使淬硬层的马氏体组织较细，硬度、强度和韧性都比较高。
4）经感应加热方式热处理后的工件，表面硬层下有较厚的韧性区域，具有较好的压缩内应力，使工件的抗疲劳和破断能力都更高。
5）加热设备便于安装在生产线上，易于实现机械化和自动化，便于管理，可有效地减少运输，节约人力，提高生产效率。
6）一机多用。即可完成淬火、退火、回火、正火、调质等热处理工艺，又可完成焊接、熔炼、热装配、热拆卸及透热成形等工作。
7）使用方便、操作简单、可随时开启或停止。且无须预热。
8）即可手动操作，也可半自动和全自动操作；即可长时间地连继工作，亦可即用即停随机使用。有利于设备在供电低谷电价优惠期的使用。
9）电能利用率高，环保节能，安全可靠，工人工作条件好，国家提倡。等等.
感应加热设备的选择
如何选择、选用感应加热设备呢？主要要从几个方面考虑：
1 被加热的工件形状和尺寸
工件大、棒料、实材，应选用相对功率大，频率低的感应加热设备；工件小、管材、板材、齿轮等，则选用相对功率小，频率高的感应加热设备。
2 需要加热的深度和面积
加热深度深，面积大，整体加热，应选用功率大，频率低的感应加热设备；加热深度浅，面积小，局部加热，选用相对功率小，频率高的感应加热设备。
3 所需的加热速度
需要的加热速度快，应选用功率相对较大，频率相对较高的感应加热设备。
4）设备的连继工作时间
连续工作时间长，相对选用功率略大的感应加热设备。
5）感应部件与设备的连线距离
连线长，甚至需要使用水冷电缆连接，应相对选用功率较大的感应加热设备。
6）工艺要求
一般来说，淬火、焊接等工艺，相对可以功率选小一些，频率选高一些；退火、回火等工艺，相对功率选大一些，频率选低一些；红冲、热煅、熔炼等，需要透热效果好的工艺，则功率应选得更大，频率选得更低。
7）工件的材料
金属材料中熔点高的相对选用功率大一些，熔点低的相对选用功率小一些；电阻率小的选用功率大一些，电阻率大的选用功率小一些。等等。

郑州科创电子有限公司的智能感应加热电源具有更高效、更可靠、更智能的特性，是您工作中的好伙伴，是更合适的选择

A 感应加热炉加热升温速度快，时间短，节能与环保的优势体现了以新技术、新设备淘汰能耗高、污染环境的落后技术与设备，但节能方面主要体现在感应器就应有较高的热效率与电效率、以下有五个途径实现节能降耗：
一、正确选择电流频率
中频感应炉正确选择电流频率是非常重要的，因为会直接影响到感应器的热效率与毛坯的加热效率。如果选择电流频率过高，会延长加热时间，热损失增加，热效率降低，加热效率也降低致使变频设为费用增大。
二、提高感应器的端电压
提高感应器端电压，会增加感应线圈的匝数，从而降低了感应线圈上的电流，减少功率损失，从而提高了感应器的效率。提高感应器的端电压是加热节能较好的办法。尽量避免采用低电压大电流的感应加热方式。
三、正确选用感应线圈的电流密度
选择感应红线圈的密度大，功率损失会加大，感应器的电效率降低，所以感应线圈纯铜管的截面尺寸决定于感应线圈匝数与感应器几何尺寸。
四、选择好的中频感应炉隔热和耐热材料
感应圈内衬有隔热层和耐热层，绝热性好的材料，会有一定的厚度，能起到很好的隔热作用，减少毛坯传热损失，从而提高了感应器的效率。
五、充分利用感应器的冷却水
冷却感应器的自来水应该循环使用，节约水资源，而且冷却后的水还具有一定的温度，可以作为别的应用。

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A 电缆分接箱发热原因及特点：
电缆分接箱运行年数长，设备趋于老化，静触指压紧弹簧特性变坏,也可能是静触指单边接触,触头夹紧弹簧松弛变形，夹力不够导致部分触指与动触头不接触，迎峰度夏负荷较大时发热频繁。使触指与动触头接触面减少，动静触头存在污垢，还有是长期运行后材料易氧化锈蚀接触电阻过大增加，触指上有明显的烧伤坑点而造成。合闸不到位或剪刀式钳夹结构夹紧不良。合闸角度存在偏差，致使接触面不够，连接螺栓紧固不够或过度致使螺栓断裂。常年处于稳定大负荷状态。
电缆分接箱发热的处理：
采用动触头两步运动的转动式或插入式触头结构将使产品质量有所提高,用户加强维护和坚持红外监测是减少和发现导电回路发热故障的有效手段。运行部门还应继续总结经验,希望通过制造厂和用户的共同努力,使国产电缆分接箱的产品质量和运行水平得到提高。进行温度监测,根据发热温度及发展速度决定是否需要向调度申请改变运行方式或减少负荷。改变运行的方式。检修：隔离开关检修一般更换静触头弹簧夹和烧伤触指，清除动静触头氧化层，清洗动静触头，涂导电胶，紧固螺栓，彻底的办法是更换静触头。
电缆分接箱的运行巡视及维护：
巡视工作是发现设备缺陷的有效手段，运行人员巡视中多次发现接点处有微微蒸汽，然后测温发现过热点，在特殊天气组织人员巡视，检查接点有无冒汽，雪水融化，设备上有无悬挂物等。应每月对端子箱、端子排清扫，清除浮灰，堵洞，用丙酮擦除机构部分油垢，检查三相动力电源及激励电源是否正常，处理操作失灵等缺陷。
电缆分接箱在实际的使用方面中产生良好的性能和优势，促使在实际的使用方面中能够产生重要性能，能够帮助一定的使用者产生良好的性能优势和作用。当电缆分接箱发热时按照一定的方式和方法进行控制，保证能够在实际的处理中不会对其造成一定的影响，影响在实际使用中的操作和价值。

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A 我国机床行业，中，小型机床一般为批量化生产：大型及重型机床为单个或小批量生产。一般机床的工件条件和承载、受冲击及润滑条件等明显优于汽车、拖拉机及重型机械，单其对零件的精度的保持性要求较高，故机床零件的热处理特点可归结为一下6点：
1、    用钢简单：一般采用非合金（碳素）结构钢及合金结构钢。少数零件，如镶钢导轨、淬硬丝杠等采用低合金工具钢及轴承钢等。
2、    采用周期式作业炉：大部分零件的无氧化加热采用盐浴炉。真空炉或在气体渗碳炉中滴注煤油生成保护气氛中进行。
3、    局部淬硬及表面淬硬零件较多：有许多机床零件只要求局部表面有高的耐磨性，除少数零件采用盐浴炉局部淬硬外，大部分零件采用局部表面淬火法（如感应加热、激光加热、超音频加热等）淬硬。
4、    精密零件要求具有高的尺寸稳定性：通常在工序中常安排有一次或多次稳定化处理，如去应力退火、低温时效处理及冷处理等，尽量减少残余内应力，以保证高的尺寸稳定性。
5、    广泛采用低温化学热处理：机床零件的设计多数从刚性考虑，对热处理要求变小，耐磨性高尺寸稳定性好。因此渗氮、渗碳共渗等低温化学热处理工艺获得广泛的应用。
6、    大部分钢制零件必须经过预先热处理：如铸钢件、锻件及轧材等，必须经过退火、正火或调质处理等预先热处理，以提高其强度。消除组织缺陷及改善加工工艺性能：同事也为最终热处理做好组织准备，减少热处理变形。

A 本公司感应加热设备在手机模具加热领域拥有大量的应用案例，采用独特的感应加热技术，模仁温度均匀，生产效率提高20%-50%，节能20%以上，冷水机的容量降低50%。
可多工位运行，1-8个独立输出单元，独立调功，多输出电源具有最高的性价比。
超小型便携式发生器（水冷），空冷软连接的长度不收限制。
能量控制功能，在模具加热行业特别有效。
电源的效率和功率因素高，适应的电压范围宽，可降低对配电的容量和要求。
电磁辐射、电网谐波、电磁兼容符合国标和IEC标准，电源内置谐波抑制电路、改进的功率因素校正措施、改进的电磁辐射抑制措施。一个工厂可大批量使用，科创具有多个在一个工厂使用感应加热电源总容量超过6000KW的业绩。

A 1、检查水压
水压应在0.5MPA-1.0MPA之间。
2、调整水压开关
拧动水压开关中间螺丝，将水压调整0.4KgL/cm
3、 检查水流方向：规定蓝颜色进水，红颜色出水。
主机：蓝颜色表示进水，红颜色表示为出水
变压器：左进水，右出水。
感应器：要特别注意进出水方向。
4、 检查水质
水质清洁，无污染，水面上无杂物。